CUSTOM BMW R 100 RS – DIE ALUZINATION

Alles begann mit einem kleinen Windabweiser, den Alfred Fischer für seine BMW R 100 RS baute. Weil das besser funktionierte als er erwartet hatte, gab es danach kein Halten mehr …

Stilecht: Alfred Fischer mit seiner höchstselbst alufizierten R 100 RS, Baujahr 1977. Sämtliche Aluteile fertigte er selber an.

Alfred Fischer war mir auf dem 70er-Jahre-Treff in Appelhülsen aufgefallen. Für Freunde alten Eisens ist der Besuch dieser mutwillig herbeigeführten Zusammenrottung lebendiger Motorradgeschichte stets ein inneres Puddingkochen, zumal man dort nicht nur dem Serienzustand begegnet. Auch bei Alfreds BMW musste ich die Modellbezeichnung vom Motorblock ablesen, sonst gab es keine Chance, seine R 100 RS noch als solche zu erkennen. Tatsächlich hatte ich einen mit so viel Alu behängten Boxer bis dahin noch nicht gesehen, deshalb bohrte sofort die Frage in mir: »Öhm … wo kriegt man solche Teile her?« »Die hab’ ich alle selbst gebaut. Obwohl ich keine Ahnung davon hatte.« Wen würde das nicht neugierig machen?

So fing alles an: Der kleine Windabweiser unter der Lampe war Alfreds erstes Werkstück.

So trafen wir uns ein paar Wochen später auf einen kleinen Ausritt im Sauerland, bei einer Bratwurst am Biertisch erfuhr ich dann, wie es zu diesem außergewöhnlichen Metal-Work kam. »Das fing schon an, als ich noch meine R 60 fuhr. Ich war eigentlich total zufrieden damit, wollte vorn aber ein kleines Windschild haben, auch andere Seitenbleche hätte ich schön gefunden. Das Schild hat mir dann ein befreundeter Metallbauer in seiner Werkstatt gefertigt. Der erklärte mir dann auch, dass er das Blech gewalzt hat, um diese schöne Krümmung zu erhalten. Bis auf das Walzen klang der Rest so, als wenn man das selber auch hinkriegen könnte, und so hab ich mich dann einfach mal daran versucht. Hab mir noch ein kleines Blech geformt, um es unter die Lampe zu schrauben.«

Nicht mehr wiederzuerkennen: Für die charakteristische Vollverkleidung der R 100 RS fand Alfred schnell einen Käufer.

Alfred ist Krankenpfleger, seine mechanisch-handwerklichen Grundkenntnisse sind überschaubar, »ich war nie der große Schrauber, da fehlt mir das Know-how.« An den Blecharbeiten versucht er sich dann trotzdem und findet heraus, dass man die Biegung auch anders hinkriegt. »Du musst einfach nur eine ausreichend große Platte vorsichtig biegen, bis sie diese gleichmäßige Krümmung hat. Dann schneidest du aus der Mitte dein Werkstück aus. Geht mit der Stichsäge ganz einfach, musst nur immer genug Öl verwenden, sonst setzt sich das Sägeblatt zu. War am Anfang viel Rumprobiererei, bis das mal so geklappt hat. Aber irgendwann war das kleine Teil fertig und ich war total stolz auf mich.«

Klingt nach viel Verschnitt, aber der sollte jetzt erst kommen. »Irgendwann war mir die R 60 zu wenig und dann habe ich mir 2004 die R 100 RS zugelegt. Ist ein 77er Baujahr, hatte damals nur 11.000 km runter, der Preis stimmte auch, da hab ich zugeschlagen. Und sie dann nach meinen Vorstellungen umgebaut.« Die riesige Verkleidung versilbert er im Nu und ersetzt sie wieder durch die kleinen Alu-Schilde, doch dabei sollte es nicht bleiben. »Ich habe mich dann direkt an den Tank gewagt, ausgerechnet an das Bauteil also, das wohl die meiste Geduld erforderte, ganz sicher aber das größte Können. Das fehlte mir aber noch. Als ich den Bogen raushatte, war so viel Alu verbaut, da hätte ich auch fünf Tanks draus machen können.«

Das Besondere an Alfreds Methode: Seine Arbeit ist nur eine Verkleidung des Originaltanks, der steckt nach wie vor unter dem schicken Alu-Mantel. »Einen kompletten Tank zu bauen, war für mich vollkommen undenkbar, ich kann ja nicht mal schweißen. Und dann das ganze Drumherum, die Halterungen, die Gutachten – der muss ja auch dicht sein. Hab ich gar nicht erst drüber nachgedacht. Das war von vornherein klar, dass es nur um eine Verkleidung gehen kann.«

Nun habe ich ja schon so einiges über Metal-Work gehört und mir auch schon so manchen YouTube-Workshop dazu angesehen und hatte deshalb eine gewisse Vorstellung davon, wie eine geeignete Werkstatt ausgestattet sein muss. Doch weit gefehlt: »Das hab’ ich alles mit Baumarkt-Werkzeugen hingekriegt, da ist nichts getrieben, gewalzt, gestreckt oder gedengelt. Alle Teile sind aus flachen Platten geschnitten, werden dann entsprechend per Hand gebogen und passgenau aneinander geschweißt. Die runden Formen kommen dann von ganz allein – vorausgesetzt, die Schablonen sind gründlich und passgenau gearbeitet.«

Geräumig: Der Tank-Toaster bietet viel Platz und ist abschließbar. Will man tanken, muss er abgeschraubt werden.

An dieser Stelle ging mir dann die Vorstellungskraft aus, und Alfred erklärte es mir genauer: »Du fertigst aus Pappe Schablonen und passt sie genau an den Originaltank an, so entstehen dann mehrere Teile. Die habe ich dann miteinander verschweißen lassen, mit einer besonders dicken Schweißnaht von innen. Wenn die Teile etwas gebogen und dann verschweißt werden, nehmen sie automatisch diese Rundungen an, und wenn du mal genau hinguckst, sind es ja auch gar nicht so viele. Die abgerundeten Kanten entstehen durchs Abschleifen der geschweißten Nähte, du nimmst da richtig Material weg. Deshalb ist es auch wichtig, dass die Schweißnähte dick genug sind. Geschliffen wird bis auf die Naht runter, sonst kriegt man es nicht rund. Vorher sagten mir einige Metallbauer, dass das so nicht gehen wird. Habs trotzdem versucht und – naja, siehste ja: Geht schon …«

Die beiden Aluschalen rechts und links des Tanks sind oben mit einem breiten Streifen verschraubt, der das Ganze zusammenhält, eine Aussparung lässt Zugriff auf den Tankdeckel. »Da musste ich auch was Besonderes haben und habe mir diesen Toaster gebaut.« Der metallene Tankrucksack ist in der Tat etwas Besonderes, oben im Deckel eingelassen zwei zierliche Instrumente – Zeituhr und Thermometer. Am Boden der Alubox ist eine große Flügelschraube, mit der man sie vom Tank lösen kann, erst dann kann man tanken. »Ist sicher etwas umständlich, aber der Tank ist ja zum Glück ziemlich groß. Und so wahnsinnig viel fahre ich ja auch nicht.«

Einzelstück: Bis Alfred den Bogen raus hatte, produzierte er ziemlich viel Verschnitt.

»Die Krönung war für mich dann aber der Höcker, da wollte ich auch etwas Geschwungenes. Und weil ich nichts Passendes fand, hab ich den auch selber gebaut. Den Sitz vorn habe ich selber gemacht, denn Sattlerarbeiten waren ohnehin schon lange vorher ein Hobby von mir, hab schon etliche Bänke gebaut.

Ich schaue mir den Höcker genauer an, und an ihm ist tatsächlich gut zu erkennen, dass er aus acht einzelnen Streifen besteht, die miteinander verschweißt wurden und ihm jetzt seinen prägnanten Zeppelin-Look geben. »Die hinteren Seitenbleche mit den Haifisch-Kiemen haben sich dann so ergeben, aber da war ich auch schon richtig drin in der Arbeit. Ich wusste ja inzwischen, was geht und was nicht geht.«

Hinzu kamen dann auch noch andere Seitendeckel, die offenen Luftfilter schafften Platz für ein geräumiges Staufach an der Stelle, wo sonst der Luftfilterkasten sitzt. Geschüsselte Aluscheiben vergrößern jetzt optisch die Radnaben, dazu diverse Blenden samt Lampenhalter, auch das vordere Schutzblech gibt es so nicht zu kaufen. »Ich war im Alu-Rausch, aber irgendwann war das Werk dann vollendet.«

Das alles ist schon einige Jahre her, inzwischen hat Alfred seine BMW verkauft und ist in den Sattel einer alten Electra Guide umgestiegen. Doch als ich jetzt in meinem Archiv auf die Bilder dieser blendenden »Aluzination« stieß, wollte ich sie nicht ungesehen wieder in der Schublade verschwinden lassen. Und vielleicht ermutigt Alfreds Herangehensweise den Einen oder Anderen ja auch, sich selber mal an ähnlichen Projekten zu versuchen. Denn »keine Ahnung zu haben«, scheint eine recht gute Basis zu sein …

Berechtigter Werkstolz: Dafür, dass Alfred noch nie zuvor mit Alu gearbeitet hatte, kann sich das Ergebnis wahrlich sehen lassen.